01. Langkah-langkah khusus untuk optimasi konverter
1. Optimalisasi jenis konverter
Lapisan permanen bagian bawah konverter 210t di pabrik baja dirancang menjadi 195mm, ketebalanbatu bata karbon magnesiadi lapisan kerja bawah adalah 800mm, rasio volume tungku adalah 0.86m³/t, dan lapisan kerja merupakan transisi mulus dari bata tengah ke bata cair kolam. Bata tengah bagian bawah berada pada posisi paling bawah. Desain dasar konverter sebelum optimalisasi Seiring dengan meningkatnya permintaan perusahaan baja akan kemurnian baja cair, aliran hembusan bawah konverter secara bertahap meningkat dalam beberapa tahun terakhir. Tekanan pengoperasian bagian bawah konverter besar, dan pasangan bata busur dimulai dari bagian tengah bawah. Kemiringan di sekitarnya besar, yang menyebabkan bagian bawah konverter terkikis dari batu bata tengah selama pengoperasian dan secara bertahap menyebar ke cincin ke-10 bagian bawah. Ketebalan sisa konverter 3500 adalah 600~700mm (termasuk lapisan permanen), dan laju erosi sekitar 0,11mm/tungku, yang menyebabkan konsumsi perawatan yang tinggi selama pengoperasian konverter dan mempengaruhi efisiensi pengoperasian konverter. Desain lapisan kerja bagian bawah tungku tidak lagi dapat memenuhi kebutuhan peleburan pabrik baja. Oleh karena itu, jenis tungku dioptimalkan dan dimodifikasi. Setelah pengoptimalan, desain bagian bawah tungku konverter dioptimalkan dan disesuaikan, dan lapisan kerja cincin bagian bawah tungku 1~13 menebal hingga 1000mm. Dan bentuk cincin bawah tungku 1~6 dirancang sebagai tipe "wajan datar". Batu bata lapisan kerja melekat erat pada lapisan permanen dan diletakkan secara melingkar pada cincin ke-6 bagian bawah tungku. Transisi busur dimulai perlahan dari ring ke-7. Setelah dilakukan optimasi, titik tengah tidak lagi menjadi titik terendah. Batu bata tengah dari dasar tungku hingga cincin keenam berbentuk datar, yang secara bersama-sama menahan pengadukan dan tekanan statis dari baja cair.
2. Optimalisasi pencocokan refraktori konverter
Selama penggunaan konverter yang berbeda, karena pengaruh banyak faktor seperti komposisi besi cair yang berbeda, proses peleburan, kualitas baja dan peralatan tambahan yang berbeda, beberapa area lokal konverter terkikis terlalu cepat. Untuk mengurangi tingkat erosi konverter selama pengoperasian dan sebisa mungkin menghindari kekurangan ketebalan sisa saat konverter offline, kualitas dan material keseluruhan atau lokal dioptimalkan selama proses desain material konverter.
Ketebalan lapisan dekarburisasi batu bata karbon magnesia biasa adalah 2,4 kali lipat dari batu bata karbon magnesit rendah karbon. Pada saat yang sama, dibandingkan dengan material berkarbon tinggi, jarak antar partikel MgO pada batu bata karbon magnesium dengan kandungan karbon rendah lebih kecil, dan mudah untuk membentuk lapisan reaksi kaya MgO pada permukaan kerja material. Setelah oksidasi, batu bata magnesia-c lebih kompak dan memiliki ketahanan oksidasi yang lebih baik.
3. Pengendalian terak akhir konverter
Penggunaan batu bata karbon magnesia tahan api konverter berkualitas tinggi adalah dasar untuk pengoperasian konverter yang aman dan lancar, dan juga terkait erat dengan pengoperasian konverter yang tepat dan pemeliharaan di lokasi. Kandungan Si, Mn, dan P pada besi cair dengan komponen yang berbeda-beda, posisi alat peleburan konverter, terutama operasi dan proporsi percikan terak, komposisi akhir dan pengendalian terak akhir, akan berdampak tertentu terhadap erosi. lapisan konverter. Zat utama yang mempengaruhi titik leleh terak konverter adalah FeO, MgO dan kebasaan. Saat ini, TFe pabrik baja tertentu umumnya 15% hingga 20%. Pada perbandingan TFe tertentu terak akhir konverter, semakin tinggi kebasaan dan kandungan Mg0% maka semakin tinggi titik leleh terak dan semakin kental terak tersebut. Dari perspektif perlindungan tungku, semakin menguntungkan lapisan tungku, pabrik baja umumnya mengontrol kebasaan konverter pada 2,8~3,2 untuk pertimbangan biaya. Kebasaan dan kandungan MgO terak akhir konverter 210t sebelum dan sesudah optimasi, kebasaan terak akhir meningkat dari 2,9 menjadi 3,3 sebelum dan sesudah optimasi, dan kandungan MgO terak akhir meningkat dari 5,8% menjadi 6,5%.
