KLASIFIKASI GRADE, PROSES PRODUKSI DAN KINERJA SINTERED MAGNESIA

Dalam industri refraktori, magnesia yang dibakar ringan dari magnesit atau magnesia ringan yang diproduksi dengan metode kimia air laut dan air asin dikalsinasi dalam tanur putar atau kiln poros pada kisaran suhu 1500~2000 derajat untuk memungkinkan magnesia melewati kristal. butiran tumbuh dan memadat, dan berubah menjadi magnesia yang hampir lembam yang disebut magnesia sinter atau magnesia yang dibakar kembali.
Proses produksi
Menurut karakteristik bahan baku sintering yang berbeda dan persyaratan teknis produk yang berbeda, kalsinasi satu langkah atau kalsinasi dua langkah dapat digunakan dalam proses produksi. Kualitasnya terutama dievaluasi oleh kandungan magnesium oksida, densitas curah, rasio CaO/SiO2 dan ukuran kristal. Magnesia yang saat ini dijual di pasar internasional dibagi menjadi enam kelas.
Untuk menghasilkan magnesia berkualitas tinggi, konsentrat magnesit yang dimurnikan umumnya digunakan dan dikirim ke tungku pembakaran ringan untuk pembakaran ringan (1000 ~ 1100 derajat ) untuk mendapatkan magnesia pembakaran ringan (juga dikenal sebagai cahaya), yang kemudian ditekan oleh bola tekan Bola disinter dalam metode kalsinasi dua langkah dalam tanur kalsinasi ulang. Tiga metode berikut biasanya digunakan untuk kalsinasi dua langkah.
①Metode kiln tungku-rotary multilayer atau kiln poros.
Ini adalah metode pembakaran ringan konsentrat magnesit [MgO atau Mg(OH)2] dalam tanur berlapis-lapis, dan kemudian dibakar kembali dalam tanur putar atau tanur poros. Misalnya, perusahaan NESA Belgia menggunakan metode pengapungan untuk menyiapkan konsentrat magnesit (MgCO3), dan konsentrat magnesit kering dikirim ke tungku berlapis-lapis dengan konveyor sekrup. Setelah pemanasan awal, pembakaran ringan dan pendinginan, pembakaran ringan dihasilkan. Magnesium oksida.
Tungku multi-lapisan terdiri dari tungku annular dan kolom vertikal. Tungku memiliki diameter luar 7850mm, total 12 lapisan, 30 pembakar, minyak berat sebagai bahan baku, dan suhu pembakaran ringan 900 derajat. Setiap lapisan perapian memiliki lubang kebocoran alternatif atau periferal dan sentral, dan bahan digaru dari satu lapisan ke lapisan berikutnya melalui lubang kebocoran oleh gigi penggaruk yang dipasang pada lengan penggaruk. Magnesia terbakar cahaya yang terbakar dipasok ke pers bola rol ganda dengan konveyor sekrup. Temperatur pengumpanan sekitar 700 derajat, rol pers bola sekitar 750mm, lebar rol sekitar 320mm, kecepatan pengenal rol adalah 10,7r / mnt, dan rentang penyesuaiannya adalah 5 ~ 16r / mnt, tekanan total 3520kN, ketika kecepatan bola tekan 16r / menit, daya motor 168kW, kebutuhan air pendingin 9m3 / jam, bola berbentuk biji aprikot, dan volumenya sekitar 7 ~ 10cm3. Produk jadi Tarifnya sekitar 65 persen. Bola terkompresi dikirim ke kiln poros untuk api ulang, suhu pembakaran 2000 derajat, bola yang ditembakkan dikeluarkan dari kiln poros, dan dapat diangkut keluar setelah didinginkan hingga sekitar 90 derajat oleh pendingin.
Perusahaan Tambang Magnesium Korea Utara menggunakan magnesit lubang terbuka yang besar di dekat Pelabuhan Chongjin untuk menyiapkan konsentrat magnesit melalui pengapungan. Bubur dipompa ke 9 sentrifugal cakram untuk pengeringan, dan konsentrat yang dikeringkan diangkut oleh konveyor. Masukkan 8 palung perantara dan suplai 4 tungku berlapis-lapis untuk pembakaran ringan. Serbuk magnesia ringan yang disiapkan dibasahi dengan sekitar 10 persen air, dan 4 pengepres bola digunakan untuk dua tahap tanpa penambahan bahan pengikat. Bola yang ditekan sebelumnya ditekan dan kemudian ditekan sampai mati. Untuk meningkatkan kekuatan, bola material dipanaskan terlebih dahulu dan dikeringkan pada mesin parut bergerak dengan limbah gas dari tanur putar, dan akhirnya dikirim ke dua tanur putar sepanjang 110m untuk dibakar kembali. Suhu pembakaran adalah 1900 derajat.
② Metode kiln roaster-rotary suspensi atau kiln poros.
Di luar negeri, ketika kiln roaster-rotary suspensi tipe Plepol atau kiln poros digunakan untuk menghasilkan magnesia, penukar panas tiga tahap umumnya digunakan untuk memanaskan konsentrat flotasi ke suhu yang mendekati suhu pembakaran ringan, dan kemudian mengirim ke roaster suspensi. membakar. Setelah bubuk magnesia yang dibakar ringan disiapkan, ia memasuki pers bola pada suhu 700-900 derajat , menekannya menjadi pelet pada tekanan 15t/cm2, dan mengirimkan pelet ke layar getar dengan lift. Setelah menyaring bubuk, pelet dengan suhu 500-750 derajat dimasukkan ke dalam tanur putar atau tanur poros untuk disinter ulang, dan suhu pembakaran 1800-2000 derajat . Magnesia sinter yang dikeluarkan dari kiln didinginkan hingga 60~80 derajat dengan pendingin seluler atau pendingin silinder.
③ Metode tanur putar-kiln putar.
Ini adalah metode pembakaran ringan di tanur putar, menekan bola melalui pers bola, dan kemudian membakar kembali di tanur putar lainnya. Kiln putar yang digunakan oleh Feinanxiaer Mining and Shipping Company dari konsorsium Skalistieri di Yunani, konsentrat magnesit terbakar ringan pada 1000 derajat , dan bubuk oksida yang terbakar ringan ditekan dengan bola dan kemudian ditimbang pada 2000 derajat dalam tanur putar. Setelah pembakaran, kinerja magnesia yang disinter adalah 95 persen MgO, dan densitas curahnya adalah 3,4~3,5g/cm3.
Performa magnesia yang disinter
Kinerja terutama dievaluasi oleh kandungan MgO, densitas volume partikel dan rasio CaO/SiO2. Secara umum, kandungan MgO dalam magnesium harus tinggi, dan komponen pengotor SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 harus rendah. Fase utama semacam ini terutama periklas, dengan lebih sedikit semen, dan struktur pengikat periklas langsung yang lebih baik terbentuk. Rasio CaO/SiO2 menentukan komposisi fasa matriks dalam magnesia. Secara teoritis, diharapkan rasio massanya kurang dari 0.93 atau lebih besar dari 1.86. Untuk mendapatkan mineral dengan titik leleh tinggi.
Selain itu, ketika CaO/SiO2 rendah, silikat menjadi film atau cangkang yang mengelilingi kristal magnesium oksida; ketika CaO / SiO2 tinggi, efek pembentukan film dari silikat tidak begitu signifikan, dan silikat muncul dalam isolasi, dan kristal persegi Magnesia digabungkan secara langsung satu sama lain, yang bermanfaat untuk kinerja suhu tinggi dari magnesia . Industri refraktori umumnya percaya bahwa rasio CaO:SiO2 kurang dari 3:1 bukanlah produk berkualitas tinggi, dan CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) adalah yang paling populer produk di pasar, tetapi tidak bisa Melampaui batas nilai kisaran ini, karena akan membawa efek samping. Semakin tinggi kandungan MgO magnesia sinter, semakin rendah kandungan CaO dan SiO2, dan semakin besar rasio CaO:SiO2, semakin baik kekuatan suhu tinggi, ketahanan terak, dan stabilitas volume magnesia sinter.