Dengan berkembangnya teknologi produksi semen kering yang baru, bahan tahan api yang bersangkutan juga mengalami kemajuan besar. Selain terobosan pada batu bata tahan api konvensional, kinerja bahan cor tahan api menjadi semakin sempurna, dan banyak digunakan pada bagian amorf di tempat pembakaran. Seperti kita ketahui bersama, castable refraktori adalah sejenis bahan tahan api amorf tanpa kalsinasi. Mereka terbuat dari agregat tahan api, bubuk tahan api dan bahan pengikat dalam proporsi tertentu. Selama konstruksi, mereka memiliki fluiditas yang baik setelah ditambahkan air dan diaduk, kemudian dibentuk dan diawetkan hingga mengeras dan mengeras.
Ciri-ciri penggunaan castable adalah sebagai berikut: Pertama, struktur pasangan bata memiliki sedikit sambungan, integritas yang kuat, penyegelan yang baik, dan dapat menghindari infiltrasi bubuk klinker selama aplikasi dan pengoperasian; kedua, mudah untuk ditambatkan dan nyaman untuk dibangun, yang kondusif untuk meningkatkan efisiensi pasangan bata dan kualitas pasangan bata; ketiga, bahan mentah tersedia secara luas, sehingga memudahkan pemanfaatan sumber daya secara komprehensif, dan waktu pengiriman yang singkat, sehingga dapat mengurangi inventaris dan biaya terkait. Berdasarkan keunggulan tersebut, rasio penerapan bahan cor pada sistem pembakaran semen mengalami peningkatan dari tahun ke tahun. Mengambil contoh tanur kering baru berkapasitas 5.000t/hari, rasio bahan tahan api yang dapat dicor dengan batu bata tahan api telah mencapai 1:1.
Langkah-langkah untuk mempercepat masa pakai
Castable tahan api umumnya merupakan jenis beton tahan suhu tinggi, sehingga juga sesuai dengan teori beton. Misalnya, jumlah air yang ditambahkan merupakan alasan mendasar untuk mengontrol apakah bahan cor dapat mencapai kekuatan yang dirancang. Namun karena adanya kepentingan, beberapa pihak konstruksi akan menambahkan banyak air pada material pengecoran untuk mempercepat kemajuan konstruksi selama konstruksi castable refraktori, yang menyebabkan masa pakai lapisan refraktori kiln setelah konstruksi menjadi jauh lebih rendah dibandingkan dengan masa pakai lapisan tahan api kiln setelah konstruksi. persyaratan desain, dan bahkan masalah serius telah terjadi setelah setengah tahun penggunaan, dan harus dirombak (sementara castable tahan api yang dibangun dengan baik tidak memerlukan perbaikan selama 3 hingga 5 tahun). Kita tahu bahwa investasi pada bahan tahan api menyumbang sebagian kecil dari seluruh investasi pembangunan pabrik (sekitar 2% hingga 4%), namun dampaknya terhadap pengoperasian seluruh sistem di masa depan sangat besar. Kerugian penutupan satu hari karena kecelakaan lapisan tahan api bisa mencapai ratusan ribu atau bahkan jutaan yuan. Oleh karena itu, memastikan tingkat operasi yang tinggi dari sistem pembakaran dapat mencapai pengoperasian sistem yang berkualitas tinggi, hasil tinggi, dan konsumsi rendah.
Penggunaan castable harus dilaksanakan secara ketat sesuai peraturan
(1) Jumlah air yang ditambahkan ke dalam cetakan tahan api harus dikontrol secara ketat sesuai dengan petunjuk penggunaan dan tidak boleh melebihi batas. Dengan alasan untuk memastikan kinerja konstruksi, lebih baik menambahkan lebih sedikit air daripada menambahkan lebih banyak.
(2) Waktu pencampuran castable tidak kurang dari 5 menit. Mixer paksa harus digunakan selama pengoperasian. Saat mengaduk, sebaiknya keringkan adonan terlebih dahulu, lalu tambahkan 80% jumlah air, lalu tambahkan sisa air secara perlahan tergantung kekeringan dan basahnya hingga diperoleh konsistensi kerja yang sesuai.
(3) Bahan cor yang dituangkan ke dalam rangka cetakan harus segera digetarkan berlapis-lapis dengan vibrator. Ketinggian setiap lapisan tidak boleh melebihi 300mm, dan interval getaran harus 250mm. Saat menggetarkan, usahakan untuk tidak menyentuh jangkar, jangan merusak lapisan insulasi, jangan menggetarkan atau menggetarkan kembali bagian yang sama dalam waktu lama, dan menarik vibrator secara perlahan setelah melihat bubur di permukaan castable untuk menghindari segregasi. dan rongga pada lapisan castable.
(4) Saat menuangkan area yang luas, sebaiknya dibuat dalam bentuk balok. Luas penuangan setiap blok harus sekitar 1,5m². Sambungan ekspansi harus diatur sesuai desain dan tidak boleh dihilangkan. Sambungan ekspansi harus dipasang di tengah interval jangkar.
