Dengan perkembangan teknologi produksi semen proses kering yang baru, bahan tahan api yang sesuai juga telah membuat kemajuan yang cukup besar. Selain terobosan dalam bata tahan api konvensional, kinerja castables tahan api menjadi semakin sempurna, dan banyak digunakan pada bagian yang tidak berbentuk di kiln. Seperti yang kita semua tahu, castable refraktori adalah sejenis refraktori amorf tanpa kalsinasi. Itu terdiri dari agregat tahan api, bubuk tahan api dan semen dalam proporsi tertentu; itu memiliki fluiditas yang baik setelah menambahkan air dan pengadukan selama konstruksi. Kemudian dibentuk dan diawetkan (dipanggang dengan sistem suhu tertentu) agar memadat dan mengeras. Karakteristik penggunaannya adalah sebagai berikut: Pertama, struktur bata memiliki sambungan yang lebih sedikit, integritas yang kuat, dan kinerja penyegelan yang baik. Itu dapat menghindari infiltrasi bubuk klinker selama aplikasi dan operasi; kedua, mudah dipasang jangkar dan mudah dibangun, yang bermanfaat untuk meningkatkan efisiensi batu dan kualitas batu; Yang ketiga adalah bahwa bahan baku banyak digunakan, yang nyaman untuk pemanfaatan sumber daya secara komprehensif, dan waktu pengirimannya singkat, yang dapat mengurangi persediaan dan biaya terkait. Berdasarkan keunggulan tersebut, rasio aplikasi castable tahan api dalam sistem pembakaran semen telah meningkat dari tahun ke tahun. Mengambil 5000t/d kiln proses kering baru sebagai contoh, rasio penggunaan castable tahan api dan batu bata tahan api telah mencapai 1:1.
Dengan perluasan penerapannya secara bertahap, siklus hidupnya telah menjadi masalah yang paling diperhatikan oleh semua pemilik. Untuk memastikan siklus hidup persyaratan desain, aspek-aspek berikut harus dicapai: pertama, pabrikan yang kuat harus dipilih untuk memastikan kualitasnya sendiri; kedua, pemilihan dan konfigurasi yang wajar harus dilakukan sesuai dengan lingkungan penggunaan; ketiga, konstruksi Harus ada rencana konstruksi yang masuk akal dan langkah-langkah kontrol proses konstruksi yang ketat, termasuk kontrol proporsi, kontrol kualitas cetakan dan pemeliharaan yang wajar, kontrol sistem pemanas dan sebagainya.
Dalam istilah awam, ini adalah sejenis beton tahan suhu tinggi, sehingga juga sesuai dengan teori beton. Misalnya, jumlah air yang ditambahkan adalah alasan mendasar untuk mengontrol apakah dapat mencapai kekuatan desain. Namun didorong oleh keuntungan, beberapa pihak konstruksi akan menambahkan banyak air ke castable untuk mempercepat kemajuan konstruksi selama pembangunan castables tahan api, sehingga penggunaan pelapis tahan api kiln setelah konstruksi jauh lebih rendah daripada persyaratan desain , Bahkan setelah setengah tahun penggunaan, masalah serius telah terjadi dan harus dirombak (dan untuk castable tahan api yang dibuat dengan baik, tidak perlu dilakukan perombakan setelah 3 hingga 5 tahun penggunaan). Kita tahu bahwa investasi refraktori menyumbang sebagian kecil dari seluruh investasi pabrik (sekitar 2 persen hingga 4 persen ), tetapi dampaknya terhadap pengoperasian seluruh sistem di masa depan sangat besar. Kerugian akibat kecelakaan lapisan refraktori selama satu hari berhenti bisa mencapai ratusan ribu bahkan jutaan. Oleh karena itu, memastikan laju operasi yang tinggi dari sistem pembakaran dapat mencapai operasi sistem yang berkualitas tinggi, hasil tinggi, dan konsumsi rendah. Oleh karena itu, kontrol proses konstruksi sangat penting. Biasanya kita harus benar-benar mengikuti peraturan berikut.
Pertama, jumlah air yang ditambahkan ke castable harus dikontrol secara ketat sesuai dengan petunjuk penggunaan, dan tidak boleh melebihi batas. Untuk memastikan kinerja konstruksi, jumlah air yang ditambahkan harus lebih sedikit.
Kedua, waktu pencampuran castable tidak kurang dari 5 menit. Saat beroperasi, gunakan mixer wajib. Saat mencampur, campur kering terlebih dahulu, lalu tambahkan 80 persen jumlah air untuk diaduk. Kemudian, tergantung pada tingkat kekeringan dan kebasahan, tambahkan air yang tersisa secara perlahan dan aduk hingga mendapatkan konsistensi kerja yang sesuai.
Ketiga, bahan penuangan yang dituangkan ke dalam rangka cetakan harus segera distratifikasi dengan batang getar. Ketinggian setiap lapisan tidak boleh lebih dari 300mm, dan jarak getaran harus 250mm. Saat bergetar, usahakan untuk tidak menyentuh jangkar dan tidak merusak insulasi panas. Jangan bergetar dan bergetar kembali pada bagian yang sama untuk waktu yang lama. Setelah melihat reflow permukaan yang dapat dicor, vibrating rod harus ditarik secara perlahan untuk menghindari segregasi dan rongga pada lapisan yang dapat dicor.
Keempat, saat menuangkan area yang luas, konstruksi harus dibagi menjadi beberapa blok. Area penuangan setiap blok harus sekitar 1,5m². Sambungan ekspansi harus diatur sesuai dengan desain dan tidak boleh dihilangkan. Sambungan ekspansi harus dipasang di tengah interval jangkar.
