Atrik terakhir menunjukkan faktor-faktor yang mempengaruhi batu bata tahan api korundum dalam proses pembentukan, bagian ini terutama menunjukkan masalah umum batu bata tahan api korundum dalam proses pembentukan.
Masalah yang paling umum ditemui selama proses pencetakan adalah:
(1) Fraktur atau pengelupasan tubuh. Fenomena ini terutama disebabkan oleh fakta bahwa udara di dalam lumpur tidak sepenuhnya keluar kecuali karena cetakan. Kelembaban yang berlebihan juga rentan terhadap spalasi. Terlalu banyak serbuk halus dan terlalu banyak tekanan akan menyebabkan spalasi.
(2) Massa jenis batu bata tidak merata. Saat bata ditekan, ada hambatan gesekan antara partikel, antara partikel dan dinding cetakan, yang menghalangi transmisi tekanan yang seragam dan menyebabkan kompresi yang tidak merata pada setiap bagian bata, menghasilkan kekompakan yang berbeda dari setiap bagian.
Selain itu, rasio (H/D) antara tinggi timbunan bata dan luas tekan juga merupakan faktor penting yang menyebabkan kerapatan tidak merata. Semakin besar H/D, semakin tidak merata transmisi tekanannya; dalam arah pengepresan, tekanan menurun pada gilirannya dari permukaan pengepresan sepanjang ketinggian bata, dan distribusi kerapatan bata secara bersamaan dari kencang ke lepas, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1. Jika tekanan dua sisi digunakan, tekanan dua sisi digunakan, kerapatan batu bata padat ke atas dan ke bawah dan jarang di tengah. Oleh karena itu, untuk mengurangi perbedaan kerapatan batu bata yang terbentuk, perlu memperhatikan desain cetakan yang wajar serta metode pembentukan dan pengepresan.
Untuk produk dengan bentuk kompleks, lumpur korundum dapat dipadatkan dengan palu udara untuk memastikan kepadatan yang sama dengan batu bata semi-kering dengan tekanan 80~100MPa. Kerugian utama dari serudukan adalah kerja manual, yang secara bertahap digantikan oleh getaran dan pengepresan isostatik.
Menggunakan cetakan getaran, produk pada dasarnya dapat dipadatkan pada tahap awal getaran. Keuntungan utama dari cetakan ini adalah bata tidak mengembang secara elastis. Tekanan yang diberikan selama getaran lumpur sangat seragam dan masuk akal, yang dapat memastikan akumulasi partikel lumpur yang paling rapat. Parameter getaran memiliki pengaruh yang lebih besar pada kerapatan daripada tekanan. Dispersi dan distribusi partikel serbuk halus memiliki pengaruh penting pada kekompakan produk. Penggunaan partikel besar lebih mudah meningkatkan densitas produk dibandingkan partikel kecil. Peningkatan kandungan serbuk halus akan mengurangi kepadatan batu bata. . Parameter vibrasi terbaik untuk membentuk produk korundum adalah: kadar air lumpur minimum adalah 6,5 persen ~7 persen . Amplitudonya 1.0~1,25mm, dan frekuensi getarannya 2500~3000 kali/menit. Kinerja produk korundum yang dibentuk getaran jauh lebih baik daripada produk yang dibentuk kompresi, seperti porositas yang sesuai dengan 18,6 persen dan 21,9 persen , dan kekuatan tekan 162MPa dan 94MPa.
Dalam beberapa tahun terakhir, produksi produk korundum yang disinter juga telah mengadopsi pengepresan isostatik. Untuk memastikan bahwa batu bata memiliki dimensi eksternal yang diperlukan, kekuatan tinggi dan kerapatan tinggi yang seragam, sebelum pengepresan isostatik, bubuk halus harus dievakuasi dan digetarkan dalam model, yang berbeda dengan cetakan getaran. Waktu optimal bubuk halus alumina untuk mencapai densifikasi melalui getaran adalah 60~80 detik; meningkatkan beban dapat meningkatkan efisiensi pemadatan getaran, dan nilai optimalnya adalah 0.06~0.12MPa. Amplitudo meningkat dari 0,1 menjadi 1mm, yang membuat batu bata bergetar dan padat, dan jumlah kompresi material meningkat, dan penyedotan debu juga akan meningkatkan nilai kompresi.
Getaran membuat bata menjadi padat, dan nilai kompresinya sebagian besar terkait dengan sifat bubuk halus. Kepadatan massal bubuk berkurang dan jumlah kompresi meningkat. Peningkatan sudut diam material dapat mengurangi pengaruh bulk density terhadap besaran kompresi. Untuk material dengan sudut istirahat alami yang kecil, bahkan jika material dimasukkan secara bebas ke dalam cetakan, material tersebut mungkin mendekati susunan terpadat di udara. Untuk meningkatkan sifat material di bawah getaran vakum dan tekanan hidrostatik, pengeringan semprot atau metode lain harus digunakan untuk menggranulasi material, yaitu membuat partikel palsu, sehingga material tersebut memiliki komposisi partikel yang masuk akal ({{{ {2}}}}.1~0,3 mm) dan tumpukan yang relatif besar. kepadatan.
Dengan cara ini, dengan pengepresan isostatik lumpur korundum berbutir halus, batu bata besar berukuran 2,41m×1,22m×1,22m dapat diperoleh, dan dengan pengepresan kuasi-isostatik, bola material φ20~90mm dapat diperoleh. Selain itu, metode tekan bata gesekan semi-kering harus secara ketat menerapkan metode operasi ringan pertama dan kemudian berat, dan meningkatkan jumlah pukulan juga merupakan metode yang efektif untuk meningkatkan kepadatan batu bata tahan api korundum.
Batu bata tahan api korundum yang terbentuk harus diperiksa secara ketat untuk cacat penampilan seperti bentuk, toleransi dimensi, kerapatan, tepi dan sudut yang hilang, retakan, pengelupasan, sudut, dan paralelisme sesuai dengan peraturan standar. Batu bata berkualitas dikirim ke pengeringan.
